高精度冷拔管发展至今已经有很长一段历史了，所以其生产方式也发生了很多变化，而且整体都是在进步，使得其产品的品质也有了上升。刚开始应用的是将退火工艺和冷拔钢管工艺联合起来的生产方式。
        这种线内退火主要包括氧化炉，还原炉两部份组成，带钢在氧化炉中煤气火焰直接加热到450度左右，直到把带钢表面残存的轧制油烧掉，达到净化表面的目的。然后再把带钢加热到700-800度，完成再结晶退火，经冷却后获得所需的产品。
        对其经过改进之后，利用一个碱性电解脱脂槽就能取代氧化炉的脱脂作用，完成管材的制作。在原板进入作业线后，进行电解脱脂，而后水洗、烘干，再通过有保护气体的还原炉进行再结晶退火，随后是在密封情况下进入锌锅。
        还有一种是火焰直接加热法，当带钢经碱洗脱脂后用盐酸清掉表面的氧化皮，并经水洗、烘干后再进入由煤气火焰直接加热的立式线内退火炉。通过严格控制炉内煤气和空气的焰烧比例，进行不全焰烧，从而使炉内造成还原气氛。
        此种生产工艺复杂，主要是在机组停止运转时，为了不让烧断带钢，需要采用炉子横移离开钢带，这样操作问题很多，所以冷拔钢管工业采用这种方法的并不多。
        自从有了冷拔管机组之后，它的生产变得简单了，只要在退火炉内向带钢喷射氯化氢气体，并使带钢达到再结晶温度。但是由于设备腐蚀严重，由此造成很高的设备维修和更新费用，所以并没有被大范围推广。
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